Плазменный трубчатый реактор

Вернуться назад
  • Описание
  • Тех. процесс
  • Уникальная технология нетрадиционной и эффективной переработки различных типов маслосодержащих отходов
  • Глубокое разделение на фракции в потоке кинетической плазмы
  • Технология процесса проста и надёжна
  • Высокая эффективность
  • Чистые продукты
  • Сохранение максимального количества дорогих присадок после регенерации
  • Очень слабый запах базовых масел
  • Низкая стоимость обслуживания
  • Высокая экономичность процесса
  • Надёжная конструкция
 

Преимущества
  • высокая скорость регенерации
  • высокое качество базовых масел
  • высокие потребительские свойства побочных продуктов
  • малое потребление энергии
  • малое количество остатков
  • высокий уровень компетентности
  • простота эксплуатации
  • высокая надежность и простота техобслуживания

 Ключевые факторы процесса:
  • Плазменный Трубный Реактор обеспечивает максимально достижимое и быстрое испарение
  • 380°С плюс вакуум 10мбар и скорость звука
  • Высочайшая реакционная способность в атмосфере реактора, обеспечивающей экстремально высокое трение
  • Na+ и K+ могут использоваться для совершенствования процесса очистки
  • Этот процесс является абсолютно надёжным и стабильным при его ежедневной работе
  • Относительно низкий бюджет инвестиций для такого типа заводов
  • Очень высокий выход базовых масел
  • Весьма низкие производственные издержки
Технологическая схема процесса регенерации масла.

При переработке отработанных масел на нефтеперерабатывающем заводе с плазменным трубчатым реактором (1 реактор = 40000 т/год) можно выделить три основные технологические стадии: 

1) Двухступенчатая дистилляция. Предварительно отходы фильтруются. На первом этапе испаряются вода и бензин, тогда как на втором - дизель с газойлем. Полученное "сухое" масло (Тк >200°С) направляется в плазменный трубчатый реактор (ПТР). 

2) ПТР длиной до 2 км состоит из нескольких сегментов разного диаметра. Каждый сегмент имеет свою температуру нагрева, которая зависит от состава сухого масла. Для оптимального испарения масла в ПТР создаются особо щадящие условия, позволяющие избежать нежелательные процессы типа крекинга и регенерировать максимальное количество масла. Соответственно в реактор подаётся небольшой объём масла (общий объём реактора составляет до 50 л), которое нагревается сегментно до 420 °С при глубоком вакууме (10 мбар абс.). При этом вся масса разгоняется до 1700 км/ч. Благодаря высокому уровню турбулентности (Re>10000) и сильному трению о стенки реактора происходит переход практически всего масла в реактивную газовую фазу или так называемое состояние кинетической плазмы. В зависимости от состава исходного масла и требований к дистилляту вычисляется наиболее подходящее время пребывания в реакторе с целью достижения оптимального разделения по фракциям и очистки от примесей/загрязнителей. При необходимости в реактор могут подаваться специальные добавки (например, NaOH), которые гомогенно распределяются с помощью встроенного смесителя. Конденсация состоит из четырех стадий. Вначале в центробежном сепараторе отделяется кубовый остаток. На второй и третьей стадиях конденсируется базовое масло с высокой и низкой вязкостью соответственно, а на четвертой стадии отбирается газойль. 

3) Зачастую из-за присутствия в исходном продукте индустриальных масел низкого качества требуется дополнительная обработка полученного дистиллята. В принципе можно рассмотреть три метода улучшения качества: обработка серной кислотой/глиной с последующей дистилляцией (получение базового масла группы 1+, Сера 0,2%, Индекс вязкости ~90); селективная очистка растворителями (получение базового масла группы 2, Сера 0,03%, Индекс вязкости ~95) и гидроочистка (получение базового масла группы 3, Сера <0,03%, Индекс вязкости ~130).